Mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo: cuándo aplicar cada uno (sin teoría innecesaria)

Correctivo, preventivo y predictivo. Las tres estrategias clásicas de mantenimiento industrial — explicadas con teoría en cualquier libro, mal aplicadas en muchas plantas reales. La razón: la mayoría de responsables de mantenimiento conoce los conceptos, pero no tiene un método claro para decidir qué estrategia aplicar a cada activo en su planta concreta.

Esta guía intenta dar exactamente eso: criterios prácticos, sin teoría innecesaria, para decidir el mix óptimo activo por activo.

Las tres estrategias en una frase cada una

• Correctivo: reparar cuando se rompe. Reactivo. El más simple, no requiere planificación.
• Preventivo: revisar/sustituir piezas en función de tiempo, horas de uso, ciclos o calendario — antes de que se rompa.
• Predictivo: monitorizar el estado real del activo con sensores e intervenir SOLO cuando los indicadores muestran degradación inminente.

Las tres son válidas. Las tres se usan en plantas industriales de éxito. La diferencia entre planta bien gestionada y planta reactiva no es “usar predictivo” — es aplicar la estrategia correcta a cada activo.

Estrategia 1: Correctivo

Qué es exactamente

Mantenimiento que se hace después del fallo. El activo opera hasta que se rompe; entonces el equipo lo repara. No hay revisión programada.

Dos sub-tipos

• Correctivo no planificado (emergencia): el activo se rompe inesperadamente, hay que parar y reparar urgente. Caro y disruptivo.
• Correctivo planificado (run-to-failure consciente): se decide deliberadamente que el activo funcione hasta el fallo porque arreglar cuando se rompa sale más barato que mantenerlo activo. Hay stock de recambios listos y un protocolo de respuesta rápida.

Cuándo aplicar correctivo

• Activos baratos y no críticos: bombillas, motores pequeños no estratégicos, ventiladores secundarios.
• Activos con fallo no destructivo (no rompen otras cosas al fallar).
• Activos con coste de parada bajo o redundancia disponible (si falla la bomba A, arranca la bomba B).
• Activos en los que el preventivo cuesta más que el correctivo a 2-3 años.

Cuándo NO aplicar correctivo

• Activos críticos en línea de producción sin redundancia.
• Activos con fallo destructivo (un cojinete que rompe el eje + el motor + la transmisión).
• Activos cuyo fallo pone en riesgo la seguridad del personal.
• Activos con plazo de reposición largo (semanas o meses).

Coste real del correctivo

• Bajo en activos correctos: simplemente reparas cuando hace falta.
• Muy alto en activos críticos: parada no programada, urgencias, primas de proveedor por entregas rápidas, horas extra del equipo técnico.

Estrategia 2: Preventivo

Qué es exactamente

Mantenimiento planificado en función de tiempo, horas de uso, ciclos o producción. Antes de que el activo se rompa, lo revisas o sustituyes la pieza degradable.

Dos sub-tipos

• Preventivo por calendario: cada X tiempo (mensual, trimestral, anual). Independiente del uso real.
• Preventivo por uso: cada X horas de funcionamiento, X ciclos, X piezas producidas. Refleja el desgaste real.

Cuándo aplicar preventivo

• Activos críticos donde el fallo es muy caro.
• Activos con degradación previsible (correa que aguanta 6 meses, rodamiento 8.000 horas, aceite 4.000 horas).
• Sectores regulados (farma, alimentación, ATEX) donde el mantenimiento preventivo es exigencia legal.
• Activos con plazo de reposición largo — necesitas mantenerlos vivos a toda costa.

Cuándo NO aplicar preventivo

• Activos baratos donde el preventivo cuesta más que correctivo planificado.
• Activos con degradación muy variable (la pieza puede durar 6 meses o 2 años según condiciones operativas). Aquí predictivo es mejor.
• Activos con vida útil muy larga (10+ años) donde el preventivo solo añade coste sin aportar.

El error típico del preventivo

Sobre-mantenimiento. Si revisas una pieza cada 3 meses cuando en realidad aguanta 12, estás gastando 4x lo necesario + creas oportunidades de fallo durante el propio montaje (manipulación → fallos posteriores). Lo correcto: ajustar la frecuencia preventiva a la degradación real observada.

Estrategia 3: Predictivo

Qué es exactamente

Monitorizar variables del activo en tiempo real (vibración, temperatura, consumo eléctrico, lubricación, presión) e intervenir solo cuando los datos muestran inicio de degradación.

Tecnologías típicas

• Análisis de vibraciones: rodamientos, motores, ventiladores.
• Termografía: tableros eléctricos, motores, instalaciones.
• Análisis de aceite: motores, transmisiones.
• Consumo eléctrico: bombas, compresores (un consumo creciente indica desgaste interno).
• IoT industrial: sensores conectados que envían datos a un sistema central.

Cuándo aplicar predictivo

Cuando se cumplen los 4 criterios simultáneamente:

1. Coste de avería alto (>10.000€ incluyendo parada de producción).
2. Variables medibles que correlacionan con la salud del activo.
3. Tiempo de aviso suficiente para actuar antes del fallo.
4. ROI de la inversión en sensores + sistema en 2-3 años.

Si cualquiera de los 4 no se cumple, el predictivo es sobreingeniería.

Casos típicos donde predictivo brilla

• Bombas críticas en planta química (vibraciones).
• Compresores grandes (consumo eléctrico + temperatura).
• Motores principales en línea automoción (vibraciones + termografía).
• Turbinas eólicas o hidráulicas.
• Líneas continuas en alimentación (un fallo pierde día completo de producción).

Casos donde predictivo NO se justifica

• Bomba pequeña secundaria redundante.
• Activos baratos sin sensores accesibles.
• Plantas con plantilla técnica reducida que no puede actuar rápido.

Cómo decidir activo por activo — método de 3 pasos

Paso 1: Clasificación criticidad

Para cada activo, evalúa:

• Impacto producción: ¿Si se rompe, paramos? ¿Total o parcial?
• Coste reparación: ¿Cuánto vale el recambio + horas + posibles secuelas?
• Frecuencia fallos (histórica si la tienes, estimada si no).
• Plazo reposición: ¿Cuánto tarda llegar el recambio del proveedor?
• Seguridad: ¿Riesgo para personas?

Resultado: criticidad A (alta) / B (media) / C (baja) por activo.

Paso 2: Asignación estrategia base

Criticidad	Estrategia recomendada
A — crítico	Predictivo si los 4 criterios aplican, sino preventivo intensivo
B — medio	Preventivo equilibrado
C — bajo	Correctivo planificado (run-to-failure)

Paso 3: Ajuste por casuística específica

• Sector regulado: aumenta la frecuencia preventiva (obligación legal).
• Activo nuevo: arranca con preventivo intensivo, ajusta a la baja según el activo demuestre fiabilidad.
• Activo viejo (>10 años en vida útil): aumenta frecuencia preventiva o decide renovación.
• Histórico de fallos repetitivos: revisa la estrategia, algo no está bien.

El mix realista en una planta industrial

Una planta industrial mediana española bien gestionada tiene un mix tipo:

• ~20% activos clase A: principalmente preventivo intensivo o predictivo donde aplica.
• ~50% activos clase B: preventivo estándar con frecuencias razonables.
• ~30% activos clase C: correctivo planificado, stock crítico mínimo.

En horas de mantenimiento del equipo técnico, esto se traduce típicamente en:

• 55-65% preventivo planificado.
• 25-35% correctivo (tanto urgente como planificado).
• 5-15% predictivo intervención + análisis.

Plantas reactivas (las que NO han profesionalizado el mantenimiento) suelen estar invertidas: 70%+ correctivo, casi nada de preventivo, ningún predictivo.

Cómo dvgmao gestiona las 3 estrategias simultáneamente

Para el correctivo

• Flujo de órdenes de trabajo correctivas: abrir + asignar + ejecutar + cerrar con técnico, tiempo, recambios.
• Stock de recambios crítico vinculado al inventario BC — cuando el técnico saca un recambio, baja el stock automáticamente.
• KPIs: MTBF, MTTR, top-N activos con más fallos.

Para el preventivo

• Maestro de planes preventivos por activo: frecuencia (calendario / horas / ciclos / contador propio), tareas a ejecutar, recambios habituales.
• Generación automática de OT preventivas al cumplirse la frecuencia.
• KPIs: % cumplimiento plan, % OT preventivas en plazo, coste preventivo por activo.

Para el predictivo

• Integración con IoT industrial (sensores que envían datos a BC vía API).
• Reglas configurables: si la vibración del activo X supera Y, abrir OT correctiva preventiva.
• Histórico de variables: tendencia de cada sensor para análisis posterior.

Todo en la misma base de datos BC, sin sincronización entre estrategias.

Cierre — la estrategia óptima es la mezclada, bien aplicada

El error más común en mantenimiento industrial NO es elegir “la estrategia mala”. Es aplicar la misma estrategia a todos los activos — sea correctivo (planta reactiva) o preventivo uniforme (sobre-mantenimiento). El responsable de mantenimiento profesional ajusta la estrategia a cada activo.

Para que esto sea operativo se necesita una herramienta GMAO que soporte las tres en paralelo, con KPIs para revisar la efectividad. Excel no escala a este nivel; cualquier GMAO profesional sí.

Davisa lleva acompañando a empresas industriales españolas en la profesionalización del mantenimiento desde 2003. dvgmao es la extensión que hemos construido para gestionar correctivo, preventivo y predictivo desde Business Central — sin sistemas paralelos.

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