Punto de reorden (ROP)

Definición y fórmula

El punto de reorden (ROP, Reorder Point) es el nivel de existencias a partir del cual se debe lanzar una nueva orden de compra o producción para evitar la rotura de stock antes de que llegue el siguiente reaprovisionamiento. No es un objetivo de inventario, es un disparador: cuando el stock disponible cruza ese umbral, el sistema genera la propuesta.

La fórmula base es directa:

ROP = Demanda media durante el lead time + Stock de seguridad

Es decir:

• Demanda media × lead time: cuántas unidades se consumen, en promedio, durante el tiempo que tarda el proveedor en servir. Si vendes 40 unidades/día y el proveedor tarda 7 días, esa parte vale 280 unidades.
• Stock de seguridad: colchón frente a la variabilidad de la demanda y del lead time. Se calcula con el z-score asociado al nivel de servicio objetivo:

SS = z × σ_combinada

Para un nivel de servicio del 95% z = 1,65; para el 97,5% z = 1,96; para el 99% z = 2,33. La desviación combinada (σ_combinada) tiene en cuenta tanto la variabilidad de la demanda diaria como la del lead time. Cuanto mayor el nivel de servicio exigido, más colchón y más coste de capital inmovilizado: el equilibrio se decide producto a producto, no global.

Decidir un ROP sin distinguir entre demanda media y variabilidad es el primer error que vemos en auditorías. Dos SKUs con la misma demanda media pero distinta dispersión necesitan stocks de seguridad muy diferentes.

Cómo se aplica en BC con dvstock

Business Central nativo incluye el campo Punto de pedido en la ficha de producto (módulo Planificación). Funciona, pero tiene tres limitaciones que pesan en cuanto creces:

1. Es estático. El valor lo introduces a mano y se queda ahí hasta que alguien lo cambie. Si la demanda sube un 20% o el proveedor amplía lead time de 7 a 12 días, el ROP no se entera.
2. No segmenta por estacionalidad ni tendencia. Un SKU con pico en septiembre y valle en agosto tiene un ROP medio engañoso: rotura en septiembre, sobrestock en agosto.
3. No diferencia por matriz ABC-XYZ. Aplica la misma lógica a un SKU A-X (alto valor, baja variabilidad) que a un C-Z (bajo valor, errático), cuando la política óptima es opuesta.

dvstock, nuestra extensión sobre BC, sustituye ese campo estático por un cálculo dinámico:

• Recalibración periódica (configurable diaria, semanal o mensual) leyendo el histórico real de movimientos.
• Segmentación automática por matriz ABC-XYZ — ver Análisis ABC — que ajusta nivel de servicio y stock de seguridad por segmento.
• Detección de tendencia y estacionalidad con descomposición de series temporales.
• Alertas anticipadas: en lugar de avisar al cruzar el ROP, predice cuándo se cruzará y propone la orden con días de margen.

La integración es nativa, sin réplicas de datos: dvstock escribe directamente sobre los campos de planificación de BC. Ver extensión dvstock y, si quieres dimensionar el retorno antes de hablar con nosotros, la calculadora ROI de dvstock.

Errores frecuentes

Cinco errores que aparecen en casi todas las auditorías de inventario que hacemos:

1. Usar el mismo punto de reorden para todos los SKUs. Aplicar una fórmula global ignora que el 80% del valor lo mueve el 20% de las referencias. Política única = sobrestock en C y rotura en A.
2. No recalibrar tras cambios de lead time. Cambio de proveedor, problemas logísticos, congestión portuaria… el lead time real cambia y nadie actualiza el ROP. Resultado: roturas que se atribuyen al “mercado” cuando son de planificación.
3. Calcular el stock de seguridad a ojo. Sin z-score y sin σ, el colchón es arbitrario. O sobra inventario o falta cuando importa.
4. Confundir ROP con stock mínimo contable. El stock mínimo es un valor de control administrativo; el ROP es un disparador operativo. Mezclarlos en el mismo campo genera órdenes fuera de tiempo.
5. No revisar el nivel de servicio por familia. Un componente crítico de producción no puede tener el mismo 95% que un consumible de oficina. Diferenciar nivel de servicio por criticidad es lo que marca la diferencia.

Casos de uso

• Distribución mayorista (200-2.000 SKUs activos). ROP dinámico con recalibración semanal y matriz ABC-XYZ reduce roturas en referencias A entre un 30% y un 60% sin aumentar inventario total: el ahorro viene de bajar stock en C.
• Ferretería y suministro industrial. Catálogos largos con mucha cola C de baja rotación. El ROP nativo de BC sobredimensiona estas referencias; dvstock las gestiona con política make-to-order o lote mínimo, liberando capital.
• Recambios y posventa. Lead times largos (3-6 semanas en importación) y demanda errática. El stock de seguridad tiene que calcularse con σ del lead time, no solo de demanda — algo que el campo estático de BC no contempla.
• Producción discreta con componentes comprados. ROP por componente sincronizado con MRP de BC: dvstock evita el clásico “tengo todo menos un tornillo” que para una línea.

El punto de reorden bien calculado no es un truco de Excel: es la diferencia entre un almacén que respira y uno que apaga fuegos.