Definición y fórmula
El Just-in-Sequence (JIS) es un modelo de suministro en el que el proveedor entrega los componentes al cliente en el orden exacto en que van a ser consumidos en la línea de montaje, además de en el momento justo. Es la evolución del JIT: donde JIT exige cuándo, JIS exige cuándo y en qué orden.
Dos métricas operativas definen la calidad del suministro JIS:
Tasa de secuencia correcta = Piezas en secuencia exacta / Piezas totales suministradas
Ventana de entrega = T_entrega_real − T_consumo_planificado
El objetivo industrial es tasa de secuencia ≥ 99,95% y ventana de entrega < 60 minutos sobre el punto de uso de línea. Un error de secuencia en una línea Volkswagen o Stellantis para la línea y dispara penalizaciones que pueden superar los 10.000 €/minuto.
El JIS nace en la industria japonesa de los 80 y se generaliza en Europa con las plataformas modulares (MQB de VW, CMP de Stellantis). La razón es geométrica: un coche tiene 30.000 componentes y miles de variantes. Almacenar todas las variantes de paragolpes, asientos o cableados a pie de línea es físicamente imposible.
JIS se diferencia de JIT en que sincroniza tiempo + secuencia. La variante JIS-IL (In-Line sequencing) añade que el proveedor monta el componente en la propia secuencia del cliente.
Cuándo se usa
JIS es obligatorio en cuatro escenarios industriales:
- Automoción tier-1 y tier-2: paragolpes, salpicaderos, asientos, cableados, llantas montadas, sistemas de escape. El OEM dispara el pedido cuando el chasis pasa por un punto fijo (cabina de pintura) y el tier-1 tiene entre 90 y 240 minutos para entregar al point of fit.
- Electrodomésticos blanca de gama alta con alto nivel de personalización (puertas, paneles).
- Aeronáutica en líneas FAL (Airbus, Boeing): kits de cabina por avión secuenciados.
- Maquinaria pesada y vehículos industriales configurables por opción (camiones MAN, Scania).
Fuera de estos sectores, JIS es anti-económico. Solo se justifica cuando la combinatoria de variantes hace inviable el stock a pie de línea y cuando el coste de parar la línea por falta de pieza supera holgadamente el coste de la secuenciación.
El JIS exige acoplamiento extremo entre cliente y proveedor: EDI en tiempo real (DELJIT), planificación rolling de 8 a 24 horas, capacidad de retrabajo y trazabilidad pieza a pieza con etiqueta RFID o Data Matrix.
Cómo lo calcula Business Central + dvproduction
Business Central trae módulo de producción discreta pero no soporta JIS de forma nativa: no hay generación automática de secuencias a partir de mensajes EDI de OEM, ni control de ventana de entrega contra point of fit, ni etiquetado pieza-a-pieza por chasis.
dvproduction añade el módulo de suministro secuenciado específico para tier-1 y tier-2:
- Conector EDI VDA 4916 / VDA 4984 / Odette / EDIFACT DELJIT para recibir órdenes secuenciadas de OEM (Volkswagen, Stellantis, Mercedes, BMW, Renault, Seat, Iveco).
- Generación de orden de producción secuenciada vinculada a VIN o número de orden del cliente. Cada pieza producida arrastra el VIN destino.
- Etiquetado JIS con código Data Matrix o RFID conforme a VDA 4994 / Odette OTL3.
- Control de ventana de entrega: dashboard que cruza la secuencia entregada con la secuencia consumida y devuelve la tasa de error en tiempo real.
- Re-secuenciación automática ante call-off updates: dvproduction recalcula la cola de producción y, si la pieza ya está en tránsito, dispara el flujo de retrabajo.
- Trazabilidad bidireccional pieza-VIN: ante campaña de calidad del OEM, basta cruzar el VIN para localizar lote de materia prima, operario, máquina y turno.
Integración con dvgmao para que las paradas no programadas disparen alertas de riesgo JIS antes de materializarse.
Errores frecuentes
Confundir JIS con JIT secuenciado a mano. Imprimir una hoja de ruta con el orden y pedir al operario que respete la secuencia no es JIS: es JIT con buena voluntad. Sin lectura barcode y validación contra VIN, el error humano introduce >2% de secuencia incorrecta, suficiente para perder el contrato.
Aceptar contratos JIS sin medir capacidad real. La ventana de 90-180 minutos exige que toda la cadena interna sume menos. Muchos proveedores firman JIS confiando en stock buffer, descubren al primer pico que no llegan, y entran en penalizaciones que erosionan el margen completo del contrato.
No tratar el cambio de secuencia del cliente como caso normal. El OEM reordena la línea por avería, problema de pintura o cambio comercial. El sistema debe absorber call-off updates como caso normal, no como excepción.
Stock JIS como JIT con etiqueta nueva. Si el proveedor produce contra previsión y luego “secuencia” reorganizando paquetes en almacén, está pagando dos veces y obteniendo cero ventaja competitiva.
Ignorar la trazabilidad pieza-a-pieza. Una campaña de calidad sin trazabilidad VIN obliga a llamar a revisión todos los vehículos del periodo. Con trazabilidad correcta, se acota al lote afectado. La diferencia económica en una campaña real es de uno a tres órdenes de magnitud.