Definición técnica
El lead time es el tiempo total desde que se emite una orden (compra, fabricación o cliente) hasta que el material queda disponible para usar, vender o servir. No es solo el plazo que da el proveedor en la oferta: es la suma de todos los eslabones, internos y externos.
Mal medido, es la causa silenciosa de la mayoría de roturas. Bien medido, es la palanca que más mueve el punto de reorden y el stock de seguridad.
Conviene distinguir cuatro tipos:
- Lead time de compra: desde la emisión del pedido al proveedor hasta la disponibilidad en almacén.
- Lead time de fabricación: desde el lanzamiento de la orden de producción hasta el producto terminado.
- Lead time acumulado: el más largo de toda la cadena de niveles de la lista de materiales (BOM). Lo que tarda fabricar desde cero sin componentes en stock.
- Lead time de cliente: lo que el cliente espera entre que pide y recibe. Si tu lead time interno supera lo que el cliente acepta, necesitas stock anticipado (MTS) en vez de MTO.
Componentes y ejemplo numérico
El error más común es asimilar lead time al plazo que pone el proveedor en la confirmación. Ese es solo un tramo. Desglose real de un lead time de compra:
- Administrativo (interno): desde necesidad detectada hasta pedido emitido. Típico: 0,5-3 días.
- Proveedor: preparación + producción. Típico: 5-30 días según sector.
- Logístico: transporte. Camión nacional 1-3 días, contenedor marítimo desde Asia 30-45 días.
- Recepción + control de calidad (interno): hasta material liberado y ubicado. Típico: 0,5-5 días.
Ejemplo de un importador con proveedor en China:
| Componente | Días |
|---|---|
| Administrativo | 2 |
| Proveedor (producción) | 25 |
| Logística (marítimo + aduana) | 38 |
| Control calidad + ubicación | 3 |
| Lead time real total | 68 |
Si en la ficha del producto figuran “30 días” (solo el tramo de proveedor), el punto de reorden está calculado sobre menos de la mitad del lead time real. Rotura sistemática garantizada.
Para el stock de seguridad no basta la media: hace falta la desviación típica del lead time (σ_LT). La fórmula correcta es:
SS = z × √( LT × σ_D² + D² × σ_LT² )
donde D es demanda media, σ_D su desviación, σ_LT la desviación del lead time y z el factor del nivel de servicio. Quien ignora σ_LT y solo usa σ_D infradimensiona el colchón cuando el proveedor es irregular — que es lo habitual.
Cómo se aplica en Business Central
Business Central nativo dispone de tres campos en la ficha del producto: Lead Time Calculation, Safety Lead Time y Vendor Lead Time (por relación producto-proveedor). El MRP los usa para calcular fechas de necesidad y propuestas de orden.
Limitaciones de BC nativo:
- Valor teórico estático. Lo metes a mano. No se actualiza con los movimientos reales.
- No captura σ_LT. Solo guarda un escalar, así que el stock de seguridad estadístico no puede calcularse correctamente.
- No diferencia componentes del lead time. Si el QC interno sube de 1 a 4 días, el lead time efectivo cambia, pero el sistema no se entera hasta que alguien lo edita.
dvstock, nuestra extensión sobre BC, resuelve esos tres puntos:
- Mide el lead time real sobre histórico de movimientos: fecha de emisión vs. fecha de disponibilidad. Cada SKU acumula su serie temporal.
- Calcula media y σ_LT automáticamente y las usa en la fórmula completa de stock de seguridad.
- Compara teórico vs. real y alerta cuando un proveedor se desvía sostenidamente.
- Descompone el lead time en tramos (administrativo, proveedor, logístico, QC) para identificar el cuello de botella real — muchas veces el ahorro está en el tramo interno.
Para dimensionar el impacto antes de hablar: extensión dvstock y calculadora ROI de dvstock.
Errores frecuentes
- Confiar en el lead time del proveedor sin medir el real. El proveedor dice 15 días, pero entre administrativo y QC se van 6 más. El sistema planifica con 15 y rompe.
- No actualizar tras cambios de proveedor o ruta logística. Nuevo Incoterm, congestión portuaria: lead time real cambia y el campo en BC sigue igual durante meses.
- Olvidarse de σ_LT. Stock de seguridad solo con variabilidad de demanda subestima el colchón cuando el proveedor entrega irregular. Causa más habitual de rotura en SKUs con OTIF bajo.
- Mezclar lead time de compra y de fabricación en un mismo campo cuando el producto puede aprovisionarse por ambas vías.
- No revisar el lead time tras incidentes estructurales (huelgas, cierres, crisis sanitaria) que mueven el plazo de forma sostenida, no puntual.
Cuándo aplica y KPIs relacionados
El lead time es input crítico en cálculo del punto de reorden, dimensionado del stock de seguridad, decisión MTS vs. MTO y viabilidad de políticas JIT.
KPIs asociados:
- OTIF del proveedor: % de pedidos servidos completos en fecha. Por debajo del 92-95% replantea proveedor o colchón.
- Lead time real vs. teórico: desviación sostenida >+15% indica ficha obsoleta.
- σ_LT / LT medio (coeficiente de variación): si supera 0,3-0,4, proveedor errático y SS necesario sube.
- Lead time interno (administrativo + QC): suele ser el tramo más fácil de comprimir y el menos atacado.
Reducir el lead time medio en 5 días sobre un SKU con demanda 100 uds/día baja el ROP en 500 uds. Multiplicado por el catálogo activo, es capital liberado sin tocar ni un proveedor.